利用互聯(lián)網(wǎng)+設備終生數(shù)據(jù)庫 同忻礦機電設備運行和檢修效率實現(xiàn)成倍提升
近日，同忻礦又爆一創(chuàng)新好消息，“同心”創(chuàng)客聯(lián)盟成員，經(jīng)過技術攻關，利用計算機強大的數(shù)據(jù)處理和查閱處理能力，建立設開發(fā)了基于Access數(shù)據(jù)庫的設備終生管理數(shù)據(jù)庫。
創(chuàng)客聯(lián)盟成員李建功說到：“在機電設備自助查詢系統(tǒng)開發(fā)設計上，注重其適用性，利于技術人員操作查詢，因此系統(tǒng)的操作方法簡單，技術人員直接在互聯(lián)網(wǎng)上或有waifa的地方手機也可查詢，特別是能支持手機上網(wǎng)查詢，給技術人員隨時隨地對機電設備的運行現(xiàn)狀和檢修情況提供了便捷條件”。
我們就是要充分利用互聯(lián)網(wǎng)和大數(shù)據(jù)優(yōu)勢，開發(fā)機電備終生數(shù)據(jù)庫，創(chuàng)新預防式檢修、訂單式檢修、設備檢修跟蹤報告“三環(huán)相扣”的機電閉環(huán)管理模式，使各級機電人員共享設備終生數(shù)據(jù)庫，可以有力地提升機電管理水平，實現(xiàn)管理和效益的雙向提升。創(chuàng)客聯(lián)盟的帶頭人段宏飛這樣說道。
在傳統(tǒng)機電管理方式中，機電相關技術資料和記錄采用紙質記錄，不易保存和查找，且因人員的流動，使維修人員很難從己有的維修記錄中找到的有效故障排除資料，一些重復性的故障仍耗費大量的時間，降低了設備的利用效率。為了更好地保存原有的資料，查找所需要的資料內容，同忻礦數(shù)據(jù)庫分為六個系統(tǒng)，分別為輸入設備資料、按年、按月、按日、按設備編號查詢。他們陸續(xù)完成了基礎數(shù)據(jù)的錄入工作，每日定時錄入設備檢修記錄，故障記錄，配件更換記錄和設備運行參數(shù)等詳細記錄。通過數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)，技術人員和設備檢修人員可以快速查找每臺設備的相關資料和檢修記錄，為機電檢修計劃制定提供了可靠的科學依據(jù)。
通過設備終生管理數(shù)據(jù)庫，機電技術人員在幾秒中內就能查到設備自投入使用以來的所有故障、檢修、更換記錄。結合日常巡檢中發(fā)現(xiàn)的問題，科學編制檢修計劃，并由機電負責人每日晨會下發(fā)訂單式機電檢修任務卡，檢修班組對照任務卡規(guī)定的項目和內容進行檢查和檢修，并做相應的記錄，建立機電檢修任務臺賬。
在設備運行的檢測中，只要設備達到運行時間，不管設備有無問題，都要進行一次預防式的檢查維護，檢修時間、人員、檢修情況數(shù)據(jù)庫都有記載；技術人員頊熙亮說：“這樣的查詢和檢修系統(tǒng)，就是為設備“量身定做”的，可以準確的實現(xiàn)設備檢修的“靶向定位”， 可以最大限度的避免機電設備事故的發(fā)生。
訂單式檢修任務卡詳細的記錄檢修的設備的名稱、檢修內容、存在的問題、緊缺配件和完成人。檢修完畢后，機電班組將檢修記錄和存在問題反饋，由技術人員輸入設備終生管理數(shù)據(jù)庫中，實時更新每一臺設備的檢修記錄、遺留問題、整改意見等，執(zhí)行檢修工作“日結月清”制度，實現(xiàn)檢修工作的訂單式管理，大幅提高了檢修工作的落實力度和工作效率，有目的、有依據(jù)、有計劃地組織機電檢修工作，有效地杜絕了盲目檢修現(xiàn)象。
大學生團隊們還對重點設備建立設備檢修跟蹤報告，實時跟蹤設備大型檢修過程及檢修中出現(xiàn)的問題，檢修前后設備的運行參數(shù)和存在的安全隱患等情況，并錄入設備終生管理數(shù)據(jù)庫，突出關鍵設備獨立建檔，實現(xiàn)重點設備“重點關注、重點管理、重點檢修”，“以點帶面”，通過重點設備跟蹤管理帶動機電管理水平的整體提升，通過設備檢修跟蹤報告，進一步完善設備終生管理數(shù)據(jù)庫，為科學制定檢修計劃提供了數(shù)據(jù)基礎和依據(jù)，大幅節(jié)約機電檢修人力和物力資源，實現(xiàn)機電管理的高效運行。
他們實現(xiàn)了設備終生管理數(shù)據(jù)庫的資源共享，任何一名機電檢修工，機電隊長，區(qū)隊長都能及時登錄該數(shù)據(jù)庫，及時、準確地查找某臺設備的規(guī)格型號，備品備件情況，運行參數(shù)和檢修記錄，極大地方便了機電管理工作。
自該數(shù)據(jù)庫使用以來，該礦機電事故大幅下降，設備完好率達到98%以上，配件消耗率下降20%以下。通過每日對設備終生管理數(shù)據(jù)庫實時更新，形成了環(huán)環(huán)相扣的機電閉環(huán)管理新模式，實現(xiàn)機電全過程精細化管理.(孫炎賓)
